Abstichhalle

Abstichhalle am Hochofen 3 der Henrichshütte, mit Abstichloch, Bohrmaschine, Stopfmaschine und einem Teil des Rinnensystems.


Etwa 15 bis 20 Minuten lang fließt dann das Roheisen in einer speziell ausgebauten Abstich- bzw. Gießhalle mit Arbeitsbühne und einem feuerfest gemauerten Rinnensystem, das zusätzlich noch mit feuerfesten Massen ausgestampft bzw. ausgegossen ist. Bei älteren Hochöfen mit höherer Schlackeproduktion wurde zunächst ein Teil der Schlacke als so genannte „Vorschlacke“ in Höhe der Formenbühne abgestochen. Danach erfolgte der weitere gemeinsame Abstich von Roheisen und Schlacke über eine Art Siphon, dem sogenannten „Fuchs“, der die Schlacke vom Roheisen trennte und über ein entsprechend ausgelegtes Rinnensystem in verschiedene Richtungen ablenkte. Moderne Hochöfen mit geringerer Schlackenproduktion, aber einer Roheisen-Tagesleistung von 3000 Tonnen und mehr brauchen zwar keine Vorabstich der Schlacke mehr, dafür aber zwischen zwei und vier Stichlöcher. Das System aus Rinnen und Füchsen ist entsprechend komplex und bedarf der sorgfältigen Überwachung.

In der Hauptrinne zwischen Stichloch und Fuchs, die etwa 8 bis 14 Meter lang ist und etwa 20 bis 60 Tonnen Roheisen samt Schlacke fasst, hat die Schlacke Zeit, sich vom Roheisen abzusetzen und an der Oberfläche zu sammeln. Vor dem Fuchs, dessen „Nase“ in die Schmelze eintaucht, staut sich die Schlacke und wird über seitlich abzweigende Rinnen abgeleitet Das Roheisen fließt dagegen unter dem Fuchs durch bis zu einem Loch, unter dem ein Pfannen- oder Torpedowaggon bereitsteht, der das aufgefangene Eisen zur Weiterverarbeitung ins Stahl- oder Gießwerk transportiert. Auch die Schlacke wird mit speziellen Waggons aufgefangen und zur Weiterverarbeitung abtransportiert.

Nach Beendigung der Abstichphase wird das Stichloch bis zum nächsten Abstich mithilfe einer „Stichlochstopfmaschine“ wieder verschlossen.

Weitergehende Info unter: http://de.wikipedia.org/wiki/Hochofen

SLT-A77V, DT 16-50mm F2.8 SSM, 16.0 mm, 4, 1/60, 1600